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背景：寶鋼集團八鋼公司新區(qū) A、B 兩座高爐原料上料系統(tǒng)采用重錘料位計檢測料倉中的料位，由于選型、安裝位置、使用控制方法的缺陷，從投運以來，故障率一直較高． 通過對該設(shè)備的錘頭、鋼帶及控制方法的系統(tǒng)改進后，故障率明顯降低，并為企業(yè)節(jié)能降耗做出了應(yīng)有的貢獻．

希望朋友們能通過寶鋼的這個案例得到一點啟發(fā)想法，對您有所幫助。

前 言

寶鋼集團八一鋼鐵股份有限公司新區(qū) A、B 兩座高爐原料上料系統(tǒng)共安裝重錘料位計 40 臺，料位計工作是否正常，直接影響高爐上料、配料系統(tǒng)的順暢，為保證高爐供料正常，操作人員必須時時監(jiān)控各倉中的料位情況，及時上料． 因此，每臺料位計都不能因故障而停運． 自 2009 年 A 、B 兩座高爐投運以來，重錘料位計故障率一直居高不下，必須對重錘料位計進行技術(shù)攻關(guān)．

1 現(xiàn) 狀

現(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)，重錘料位計頻繁故障如下:

1)下料過程中埋錘或錘頭受到?jīng)_擊，將鋼帶與錘頭連接處拉斷，導(dǎo)致錘頭掉落．

2)鋼帶由于彎曲、撕裂、沾上灰塵而卡滯．

3)卷輪軸由于受力而被拉歪．

4)料位計由于頻繁運行到強制修理時間而報故障．

5)焦炭倉中由于焦炭潮濕，水汽順著鋼帶孔進入料位計，水汽與灰塵形成污垢附著在鋼帶、卷輪及鋼帶盤轉(zhuǎn)軸處，使機械運轉(zhuǎn)部位出現(xiàn)卡滯．

2 原因分析

料位計故障率高的原因如下:

1)料位計安裝位置距離下料口太近，物料直接沖擊錘頭．

2)鋼帶韌性不夠，易撕裂、斷裂，造成鋼帶卡滯、錘頭掉落．

3)料位計出廠程序設(shè)計為運行 3 000 次需要強制修理，料位計運行到強制修理時間報故障停運，必須維護人員現(xiàn)場手動恢復(fù)運行．

4)使用錘頭形狀不合適，錘頭受物料沖擊力較大而造成錘頭掉落．

5)料位計所處環(huán)境濕度較大，尤其在冬季，導(dǎo)致設(shè)備機械運轉(zhuǎn)部分集結(jié)污垢出現(xiàn)卡滯和電路板受潮燒毀．

6) 鋼帶與錘頭連接部位連接不合適造成錘頭卡滯．

7)料位計運行頻繁，機械部分磨損加速，造成料位計使用壽命縮短．

8)料位計運行頻繁，電機內(nèi)部碳刷磨損嚴重，導(dǎo)致電機報廢．

3 對 策

制定以下對策對重錘料位計進行優(yōu)化改造．

1)改變錘頭的形狀，如圖 1 所示，用柱狀錘頭

(圖 1c)代替十字形狀錘頭(圖 1b)，降低物料對錘頭的沖擊力．

2)在料位計下部下料方側(cè)面安裝擋板(如圖

2)，減少物料對錘頭的沖擊力，減少掉錘．

3)將鋼帶(圖 3)更換為鋼絲繩(圖 4)，鋼絲繩較鋼帶結(jié)實、韌性好．

4)改變原有的錘頭連接方式:鋼帶使用鋼帶卡子與錘頭連接，連接不光滑平整，易出現(xiàn)卡滯現(xiàn)象，使用鋼絲繩后，通過鋼絲繩編織與錘頭連接，連接平整，并牢固可靠，掉錘和卡滯故障降低．

5)在錘頭上部的鋼管內(nèi)恢復(fù)除塵器，并在除塵器下部加裝橡皮墊，既起到除塵的作用，又減小了錘頭上行到頂部對自身的沖擊力． (圖 5)

6)改變料位計的運行方式，將料位計原來自動每 1 min 運行 1 次變更為不下料時轉(zhuǎn)為手動方式，即需要看料位時手動運行 1 次;下料時轉(zhuǎn)自動方式，料位 10 m 以下每 3 min 運行 1 次，10 m 以上每 1min 運行 1 次． 這樣降低了料位計的運行次數(shù)，因此

降低了料位計機械部分的磨損程度，延長料位計的使用壽命．

7) 安裝風(fēng)機對焦炭倉吹熱風(fēng)，減少水汽，可降低倉內(nèi)掛料、粘料的幾率

4 效 果

采取上述措施后故障率明顯降低，表 1 為改造前后的數(shù)據(jù)對比．

5 經(jīng)濟效益

1)原年消耗錘頭 240 個，計 960 000 元，年消耗鋼帶盤 48 個，計 360 000 元，年電機維修費 3 臺計12 600 元，共計1 332 600 元． 優(yōu)化改造后，自制錘頭每年50 個耗200 元，鋼絲繩750 m 耗1 875 元，共計2 075 元，年節(jié)約 1 332 600 －2 075 =1 330 525 元．

2)重錘料位計月故障率平均降低 30 次，每次檢修工 2 人，2 h/次，12 月/a，年節(jié)約工時合計 30 ×2 ×2 ×12 =1 440 h